CNMM 12 04 12-PR
ap = 1.0 – 5.0 mm
fn = 0.25 – 0.7 mm/r
CNMM 19 06 16-PR
ap = 1.5 – 12.0 mm
fn = 0.32 – 0.9 mm/r
钢件加工，高金属去除率并且切削轻快。
进给：0.2 – 1.2 mm/r。切削深度：0.7 – 12 mm。
工序：纵向车削、车端面和仿形切削。
典型零件：轴、轮轴、毂和齿轮等。
优势：正前角粗加工槽形具有较小的切削力、宽广的应用范围、较高的单面刀片
稳定性。
局限性：当切削深度大于切削刃长度的一半时，会产生过高的切削力。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合安全且应用广泛的牌号 (GC4225)。
可能的优化：槽形QR、WR和双面HM和PR。
CNMG 12 04 12-PR
ap = 1.0 – 7.0 mm
fn = 0.25 – 0.7 mm/r
CNMG 19 06 16-PR
ap = 1.5 – 10.0 mm
fn = 0.3 – 0.8 mm/r
加工钢和不锈钢时具有高金属去除率。
进给：0.2 – 1.2 mm/r。切削深度：0.7 – 15 mm。
工序：纵向车削、车端面和仿形切削。
典型零件：轮轴、毂和齿轮等。
优势：通用功能，双面刀片槽形，具有较高的粗加工能力，可提供良好的加工经
济性。
局限性：切削刃过载的风险，当使用杠杆夹紧型刀柄并应用高切削参数时，有刀
片在刀片座移动的风险。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合PR槽形和宽广且可靠 (高韧性) 的牌
号 (如GC4225)。
可能的优化：单面WR和PR刀片。
CNMG 12 04 12-MR
ap = 2.0 – 7.6 mm
fn = 0.15 – 0.6 mm/r
CNMG 19 06 16-MR
ap = 2.0 – 11.4 mm
fn = 0.15 – 0.7 mm/r
加工不锈钢时具有高金属去除率。
进给：0.15 – 1 mm/r。切削深度：1.5 – 11.4 mm。
工序：纵向车削、车端面和仿形切削。
典型零件：普通不锈钢零件。
优势：宽广的粗加工能力，用于高性能粗加工补充选择的双面刀片，提供了良好
的加工经济性。
局限性：过载风险 (双面)。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合更可靠 (更高韧性) 的牌号
(GC2025)。
可能的优化：单面MR。
CNMG 16 06 16-KR
ap = 1.0 – 9.3 mm
fn = 0.3 – 0.85 mm/r
灰口和球墨铸铁。
进给：0.19 – 0.85 mm/r。切削深度：0.4 – 14.0 mm。
工序：纵向车削、车端面和一定程度的仿形切削。
典型零件：普通铸铁零件。
优势：宽广的粗加工应用范围，用于高性能粗加工补充选择的双面刀片，提供了
良好的加工经济性。
局限性：在小切削深度和/或进给时会有高切削力趋势。当使用杠杆型刀柄时，
在高切削参数下刀片有移动的危险。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合更耐磨的牌号 (GC3205或GC3210)。
可能的优化：刀片NMA-KR、-KM。
CNMA 12 04 12-KR
ap = 0.3 – 8.0 mm
fn = 0.2 – 0.8 mm/r
CNMA 19 06 16-KR
ap = 0.3 – 12.0 mm
fn = 0.2 – 1.0 mm/r
灰口和球墨铸铁。
进给：0.1 – 1.19 mm/r。切削深度：0.2 – 12 mm。
工序： 纵向车削、车端面和一定程度的仿形切削。
典型零件：普通铸铁零件。
优势：宽广的粗加工应用范围。
局限性：会生成较高的径向切削力，这可能会影响零件和夹紧。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合更耐磨的牌号 (GC3205或GC3210)。
可能的优化：刀片NMG-KR、-KM。
CNMM 19 06 16-QR
ap = 2.0 – 12.0 mm
fn = 0.35 – 1.2 mm/r
钢材加工通用。
进给：0.3 – 1.5 mm/r。切削深度：2.0 – 12.0 mm。
工序：纵向车削、仿形切削和车端面。
典型零件：通常用于钢的混合型加工。
优势：钢的轻型粗加工到粗加工的大应用范围。
局限性：不是为专门加工特定材料而优化。
一般推荐值：当需要更高加工稳定性时， 是-PR槽形的补充解决方案
可能的优化：单面刀片槽形-PR。
CNMM 19 06 16-HR
ap = 2.4 – 13 mm
fn = 0.5 – 1.1 mm/r
进给：0.5 – 1.8 mm/r。切削深度：2.4 – 17 mm。
工序：纵向车削和车端面。
典型零件：辊、轴、轮轴、毂等。
优势：极坚固的切削刃，能使用极高的进给率。
局限性：会生成过高的切削力。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合稳定且应用广泛的牌号 (GC4225)。
可能的优化：单面刀片PR、QR和WR。
CNMG 16 06 16-MR
ap = 2.0 – 10.7 mm
fn = 0.35 – 0.9 mm/r
钢 (加工工况差时的补充选择)。
进给：0.3 – 1.2 mm/r。切削深度：1 – 12 mm。
工序：主要用于纵向车削和车端面。
典型零件：钢制轴、轮轴、毂和齿轮等。
优势：全能槽形，粗加工性能极好的双面刀片，具有良好的加工经济性，在间断
切削和加工夹砂材料时性能良好。
局限性：切削刃过载的风险。在杠杆夹紧型刀柄中使用高切削参数时，有刀片移
动的风险。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合更可靠 (高韧性) 的牌号 (GC4225)
。
可能的优化：槽形HM和单面槽形PR。
CNMM 16 06 12-MR
ap = 1.2 – 9.5 mm
fn = 0.32 – 0.65 mm/r
CNMM 19 06 16-MR
ap = 1.8 – 12.0 mm
fn = 0.35 – 0.9 mm/r
不锈钢和钢的轻快切削槽形。
进给：0.2 – 1.4 mm/r。切削深度：0.7 – 15 mm。
工序：纵向车削、车端面和仿形切削。
典型零件：辊、轴、轮轴等
优势：用于粗加工的坚固切削刃、宽广的应用范围、高单面刀片稳定性。
局限性：在切削深度中切屑飞溅的风险，在大切削深度和高进给时，会产生较大
的切削力。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合安全且应用广泛的牌号 (GC2025)。
可能的优化：单面槽形PR。
CNMG 19 06 16-SR
ap = 2.0 – 9.0 mm
fn = 0.25 – 0.4 mm/r
进给：0.25 – 0.4 mm/r。切削深度：2 – 9 mm。
工序：纵向车削、车端面和一定程度的仿形切削。
典型零件：钛合金和耐热合金零件的普通加工。
优势：粗加工中切削轻快，具有高稳定性。SR专为提高抗月牙洼磨损而研发。
局限性：提供方形、圆形和菱形刀片形状。
一般推荐值：为获得高安全性和安全的刀具寿命，可组合稳定的牌号 (GC1105)。
可能的优化：如果SR的切削刃强度不足，则请使用槽形QM；如果SR所产生的切削
力过大，则请使用槽形23。
RNMG 12 04 00
ap = 1.2 – 4.8 mm
fn = 0.12 – 1.2 mm/r
钢、不锈钢和铸铁。
进给：0.09 – 2.5 mm/r。切削深度：0.9 – 10.0 mm。
工序：主要用于仿形加工。
典型零件：轴、辊、轮轴、铁路车轮等。
优势：高强度的切削刃，高可靠性。
局限性：切屑控制。在高切削参数下刀片可能在刀片座中转动。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合更可靠 (高韧性) 的牌号 (GC4225)。
可能的优化：切屑控制。
RCMX 12 04 00E
ap = 1.2 – 4.8 mm
fn = 0.12 – 1.2 mm/r
钢、不锈钢、铸铁和HRSA。
进给：0.10 – 3.2 mm/r。切削深度：1.0 – 12.8 mm。
工序：纵向车削、车端面和仿形切削。
典型零件：辊、轴等。
优势：保证可靠加工的坚固刀片。
局限性：切屑控制。
一般推荐值：为获得最佳生产效率，可组合安全且应用广泛的牌号 (GC4225)。
可能的优化：为改进切屑控制，如可能则采用其他形状刀片。
