CNMG 12 04 08-WMX
ap = 0.5 – 5.0 mm
fn = 0.15 – 0.7 mm/r
进给：0.15 – 0.8 mm/r。切削深度：0.5 – 6.0 mm。
工序：纵向车削和车端面。
零件：轴、轮轴、毂和齿轮等。
优势：三倍于传统进给率，并提高了表面质量。优先考虑表面质量时的理想选
择。可代替磨削工序。由于提高了进给率而使断屑能力得到改进。由于较短的切
削刃吃刀时间而提高了刀具寿命 (零件/切削刃)。
局限性：会增加不稳定零件的振动趋势；仿形切削能力受到限制；在视觉上工件
表面较暗。
一般推荐值：将传统精加工槽形的进给率提高两倍以充分发挥潜能，从而缩短生
产时间。
可能的优化：槽形WF或WM。
CNMG 12 04 08-WF
ap = 0.25 – 4.0 mm
fn = 0.1 – 0.5 mm/r
使用高进给率加工钢、不锈钢和铸铁。
进给：0.05 – 0.6 mm/r。切削深度：0.20 – 4.0 mm。
工序：纵向车削和车端面。
零件：刚性轴、轮轴、毂和齿轮等。
优势：两倍于传统进给率且表面质量保持不变，或相同的进给率而表面质量提高
一倍。优先考虑表面质量时的理想选择。可代替磨削工序。由于提高了进给率而
使断屑能力得到改进。由于切削刃吃刀时间变得更短，因而每切削刃能切削出更
多零件，从而提高了刀具寿命。
局限性：会增加不稳定零件的振动趋势；仿形切削能力受到限制；当使用金属陶
瓷牌号时降低进给和切削深度；在视觉上工件表面较暗。
一般推荐值：将传统精加工槽形的进给率提高一倍以充分发挥潜能，从而缩短生
产时间。
可能的优化：槽形WMX，金属陶瓷牌号，可获得更好的表面质量。
CNMG 12 04 08-WL
ap = 0.2 – 1,5 mm
fn = 0.1 – 0.45 mm/r
-WL – 用于精加工车削低碳钢
高进给率加工低碳钢，良好的切屑控制。
进给：0.1 – 0.45 mm/r。切削深度：0.2 – 1.5 mm。
工序： 纵向车削和车端面。
典型零件： 低碳钢工件的加工
优势： 通过高进给率提高生产率和改善表面质量。降低加工过程中切屑缠绕的
危险，使生产更连续，停机时间更少。
局限性：会增加不稳定工件的振动趋势；仿形切削能力受到限制；在视觉上工件
表面较暗。
一般推荐值：GC4215，用于钢应用范围的安全和可靠生产；GC1525，用于速度受
限时获得良好的表面质量；GC2025，用于具有高韧性要求的粘性材料。
可能的优化：槽形LC。
CNMG 12 04 08-WM
ap = 0.5 – 5.0 mm
fn = 0.15 – 0.6 mm/r
-WM – 用于精加工车削
以高进给率加工钢、铸铁和不锈钢。
进给：0.15 – 0.9 mm/r。切削深度：0.6 – 5.0 mm。
工序：纵向车削和车端面。
典型零件：刚性轴、轮轴、毂和齿轮等。
优势：两倍于传统进给率且表面质量保持不变，或相同的进给率而表面质量提高
一倍。优先考虑表面质量时的理想选择。可代替磨削工序。由于提高了进给率而
使断屑能力得到改进。由于切削刃吃刀时间变得更短，因而每切削刃能切削出更
多工件，从而提高了刀具寿命。
局限性：会增加不稳定工件的振动趋势；仿形切削能力受到限制；当使用金属陶
瓷牌号时降低进给和切削深度；在视觉上工件表面较暗。
一般推荐值：将传统精加工槽形的进给率提高一倍以充分发挥潜能，从而缩短生
产时间。
可能的优化：槽形WMX或WR。
CNMM 12 04 08-WR
ap = 0.8 – 5.0 mm
fn = 0.3 – 0.8 mm/r
使用极高的进给率加工钢。
进给：0.3 – 1.3 mm/r。切削深度：0.8 – 6.7 mm。
工序：纵向车削和车端面。
典型零件：轴、轮轴和齿轮等。
优势：坚固的单面刀片槽形，具有高金属去除率和高稳定性刀片定位。
经常可以省去半精加工甚至精加工工序。非常适用于加工余量较小的锻件、铸件
和已经预加工的零件。
局限性：会产生过高的切削力。零件可能会有表面破裂的趋势，但不会影响表面
质量。应限制切削深度。存在刀片在刀片座中移动的危险，不推荐使用杠杆型
刀柄。
一般推荐值：与高耐磨牌号：GC4205组合以获得高生产率和高抗塑性变形能力。
可能的优化：PR、QR和HR槽形的单面刀片和HM槽形的双面刀片。
